xxx煤矿公司：一台机器人解决我们多年煤泥心病

山东金岭煤矿作为煤炭生产企业，生产洗选废水全部汇集厂区沉淀池，常年产生高浓度板结煤泥，池内淤积煤泥含固量稳定达到 50%。长期以来，厚重煤泥持续堆积带来多重生产困扰：

沉淀池有效容积持续缩减，蓄水、沉淀能力大幅下降；板结煤泥质地坚硬，清淤作业难度极大；

传统清淤手段抽排能力薄弱，单次清淤周期漫长，人力、机械、运输综合成本居高不下，清淤效率低。

为彻底根治沉淀池煤泥治理瓶颈，金岭煤矿多方调研比对，最终与我方达成深度项目合作，引进智能清淤机器人，落地一体化自动化清淤解决方案。

针对金岭煤矿 50% 高含固板结煤泥、沉淀池空间受限、连续作业需求高的现场工况，我方专项技术团队赴矿实地勘测，量身定制整套清淤作业流程：

整套设备搭载前置破碎搅拌机构 + 大流量耐磨绞吸输送系统，形成先破碎松解、后绞吸抽排一体化作业模式。机器人潜入沉淀池，通过旋转破碎装置将硬化结块煤泥充分打散稀释，再由高耐磨绞吸泵连续抽吸，通过配套管道直接将煤泥远距离输送至指定堆放、压滤区域，全程无需人工下池、无需二次倒运。

设备支持远程可视化操控，工作人员在岸边安全区域即可实时监控池内作业状态，2 人即可完成全套设备操控、巡检工作，真正实现人机分离、无人下池清淤。

清淤机器人正式进场投用后，各项作业数据远超矿方预期，全方位解决原有治理短板：

设备稳定作业，单小时可清理淤泥 200 立方米。对比传统人工、小型机械清淤模式，同等淤存量下，过去数十人连续多日的工作量，如今机器人短短数小时即可完成，综合作业效率直接提升数百倍，沉淀池清淤周期大幅压缩，可按需常态化循环清淤，彻底杜绝煤泥堆积淤堵问题。

专属破碎机构针对性破解 50% 高含固硬化煤泥难抽吸、易堵管难题，打散后煤泥输送流畅，无管道堵塞、反复返工情况，清淤彻底无死角，池底边角、深层积泥均可一次性清理干净，沉淀池蓄水容量全面恢复。

告别大批量工人下池清淤的传统模式，单班组仅需 1-2 名操作人员远程值守，大幅削减人工薪酬、劳保、安全防护相关开支；全程无人进入淤泥沉淀池。

沉淀池淤积问题彻底解决，排水、洗选系统负载恢复正常，减少煤泥颗粒对水泵、管路的磨损损耗，设备维修更换成本显著下降；清淤作业无需大面积停产，可配合矿山生产同步开展，不耽误正常采掘、洗选进度，同步助力矿山环保达标，煤泥统一收集便于后续回收再利用，实现固废资源化。